株式会社高瀬金型（以下、高瀬金型）様は、金型設計・製造から射出成形によるプラスチック部品製造を行っています。
金型事業と成形事業の両方を保有している業界でも稀な存在で、金型から成形まで一貫して対応することで、成形の結果を金型にフィードバックし高品質な部品の製造へと活かしています。

DXによって、製造業界の課題を乗り越えていきたい

システム導入を検討し始めたきっかけは何ですか？

（髙瀬 様）少子高齢化による人手不足や、それに伴うノウハウの喪失、機械の老朽化や原価高騰など製造業界には課題が多く、変革が迫られる時期が来ていると感じていました。これらの課題を乗り越えるために、業務フローの上流から下流に至るまでのナレッジとデータを一元管理することが、高瀬金型としてあるべき組織の姿だと考えました。
そこでCRMとERPが一気通貫で管理できるシステムの導入を目指し、検討の結果SalesforceとUM SaaS Cloudに辿り着きました。

欲しい情報がバラバラのツールにあり、社内に点在

導入前はどのような課題をお持ちでしたか？

（瀬木 様）社内のデータが紙、Excel、基幹システムなどでバラバラに管理されており、欲しい情報を探すのに多大な時間が必要でした。複数の部署で同じような入力作業を行っていたり、同じ情報なのに異なる部署で管理していたりと、ムダが多い状態でした。

（宮脇 様）現場の不良率の特定に時間がかかっていましたね。検査工程の結果を特定するには、検査担当者に聞かなければならず、どれが不良率が高いのか、ということを特定するのに時間がかかっていました。

蓄積した実績データと顧客情報をシームレスに統合

UM SaaS Cloudを選んだ決め手を教えてください

（髙瀬 様）Salesforce基盤で構成されたERPである、という点です。
Salesforceの保有する高いカスタマイズ性とRDB*の利点を活かせるので、UM SaaS Cloud上で蓄積した実績データとSalesforceで管理している顧客情報をシームレスに統合することができると考えました。

*RDB・・・リレーショナルデータベース（データを表形式で関連付け、複雑なデータの関連性を扱えるようにしているデータベース）

年間約380時間の作業時間を削減

導入後、どのような変化がありましたか？

（髙瀬 様）UM SaaS CloudがSalesforce上で開発されているため、クイックにカスタマイズしながらすべての情報を1か所で管理する環境を構築でき、部門間連携を実現する一連のDXフローを実現することができました。
具体的には「Sales Cloud」、「Tableau」、「CRM Analytics」、「Slack」を利用しています。

（宮脇 様）現場として一番良かった点は、不良率の見える化が実現できたことです。
Salesforce上で不良率の見える化が実現したことで、どこから不良率を減らしていけば良いのかといった分析が容易になり、改善スピードが上がりました。

（加藤 様）資料作成のために必要な受注データや在庫データの集計・編集・出力作業を、今まではExcelで行っていましたが、導入後はダッシュボードやレポートを自動で作成することができるため、資料作成時間が会社全体で年間約380時間削減されました。

※本記事内で使用されている「カスタマイズ」という表現は、現在の弊社ガイドラインにおいては「パーソナライズ」「コンフィグレーション」「アドオン」の用語に置き換えて表現しております。

社員一人ひとりの力を最大限に活かせる組織を目指して

今後の展望をお聞かせください

（髙瀬 様）今後の日本で製造業として生き残っていくために、デジタルを前提とした社内文化を醸成していきたいと思っています。
社員ひとりひとりの力、かけがえのない力を最大限に活かせるような組織を目指していきたいです。これからも変わり続けることを忘れずに、永遠のベンチャーでありたいと思っています。

髙瀬 様、瀬木 様、宮脇 様、加藤 様、高瀬金型の皆様、ありがとうございました！