- マックスプル工業様について
- マックスプルブランドの各種手動・電動・特殊ウインチ、制御盤および滑車の設計・製造・販売のほか、フック・ワイヤロープなど関連製品の販売
- お話をお伺いした方
- 常務取締役 佐藤 様
経営戦略システム管理室 松下 様
- お客様の課題
- 紙ベースの承認フローや二重入力によるアナログ管理の負担
- OS更新に伴う従来のシステムの維持・管理コストの増大
- 従来のシステムにおける排他制御の課題とデータ破損のリスク
- 本社と拠点間でのリアルタイムな情報共有の困難さ
- 課題解決の成果
- クラウド化による拠点間データのリアルタイム共有の実現
- ダッシュボード活用による現場稼働率・進捗状況の一元管理
- 現場へのタブレット導入による紙の日報・注文書廃止と工数削減
- 外出先からの確認・承認が可能になったことによるプロセスの円滑化
- ご利用モジュール
- UM工程進捗UM販売購買UMガント
※ この事例に記述した数字・事実はすべて、事例取材当時に発表されていた内容に基づきます。数字の一部は概数、およその数で記述している場合がございます。
マックスプル工業株式会社（以下、マックスプル工業）様は、創業52年を迎えるウインチ専門メーカーです。
同社の製品はファストフード店の店舗設備から、工場での設備、公共の水門や高速道路など、幅広い分野で利用されており、世界各国のお客様へ製品を提供しています。
今回、生産現場のDX化（デジタル化）や業務効率化の一環としてUM SaaS Cloudの導入プロジェクトを推進された佐藤 様、松下 様にインタビューさせていただきました。
OS更新コストと災害リスクが後押し。オンプレミスからクラウド環境への移行
システム導入を検討し始めたきっかけは何ですか？
（佐藤 様）従来使用していたサーバー型の生産管理システムでは、Windows OSの更新やサーバー維持に伴う対応コストが年々負担になってきていました。
また、オンプレミス環境においては災害時等のシステムダウンのリスクも懸念されていました。
（松下 様）そうした課題がある中で、経営層からも「生産管理システムをクラウド化したい」という強い意向がありました。
そこで「2025年までにクラウド化する」という目標が設定され、より安全かつ継続的な運用を目指して、新しいクラウド型システムの検討を始めました。
※UM SaaS Cloudの導入・販売パートナーである、ちばぎんコンピューターサービス株式会社よりご紹介いただきました
電話での在庫確認とハンコリレー。拠点の壁とアナログ管理が招く業務の滞留
導入前はどのような課題をお持ちでしたか？
（佐藤 様）以前はサーバー型のシステム環境であったため、本社以外の拠点（大阪営業所など）からは生産管理情報に直接アクセスできず、都度電話で在庫や進捗状況を確認する必要がありました。
また、情報共有や承認業務が紙中心で運用されており、特に注文依頼書に関してはハンコを使用するフローだったため、確認や承認作業に時間がかかり、担当者のデスクでプロセスが滞留してしまう課題を抱えていたのです。
現場の作業日報についても、手書きした上で別途特定のパソコンから実績を入力しなければならず、二重入力による負荷が発生していました。
さらに、従来のシステムでは排他制御が適切に行われておらず、計算処理時にデータが破損するリスクも伴っていたため、担当者間で声かけをしながら慎重に処理を行う状態でした。
Salesforceとの親和性と「製造業向け」の操作性。クラウド型システム選定の決め手
UM SaaS Cloudを選んだ決め手を教えてください
（佐藤 様）一番の決め手は、クラウド型で現場運用や拠点間での情報共有に適していた点です。
製造業向けの機能が現場目線で作られている印象があり、タブレット活用がしやすく、自社の運用イメージを明確に持てたことも大きなポイントでした。
また、社内に既存のSalesforceの利用経験があるメンバーがおり、システムの一元管理によって商談や見積もりから、受注、生産までを統合的に扱うことが可能になるという親和性の高さも、会社として評価した部分です。
（松下 様）さらに、UM SaaS Cloudの担当者と従来のシステム時代からのつながりがあったことも大きかったですね。
これまでの運用を熟知してくれているため、新しいシステムへも現場を混乱させることなくスムーズに移行できるという安心感が、導入を後押しする大きな要因となりました。
紙の帳票を廃止しタブレット入力へ。ダッシュボードによる現場の「見える化」
導入後、どのような変化がありましたか？
（佐藤 様）導入効果として一番大きいのは、紙の日報と注文依頼書を完全に廃止できたことです。
現場にタブレットを導入し、作業者がその場で実績をダイレクトに入力できる運用に変更したことで、紙への記入や二重入力の負荷が大幅に軽減されました。
現場ではUMシステムに登録した電子図面（PDF）をタブレットで直接閲覧できるため、紙図面の運用をほぼ廃止しています。
また、クラウド化によって外出先からでも承認状況の可視化や迅速な対応が可能となり、承認プロセスが非常に円滑化されました。
ダッシュボード機能を活用することで、現場ごとの稼働率や生産進捗が一目でリアルタイムに把握できるようになり、本社と大阪営業所間での受注情報の連携もスムーズに行えるようになりました。
QRコード活用による棚卸の効率化。データドリブンでの「リアルタイムな生産管理」への展望
UM SaaS Cloudの活用について、今後の展望をお聞かせください
（佐藤 様）今後は、さらに現場のデータを活用していくフェーズに入りたいと考えています。
特に棚卸業務においては、現在よりも効率よく正確に行うため、QRコードを活用して現場でスムーズにデータを取り込めるような運用に期待しています。
将来的には、生産実績の分析や稼働状況の見える化を深め、よりリアルタイム性の高い生産管理の仕組みを構築していきたいです。
