「在庫が増えすぎてキャッシュフローが悪化している」「逆に在庫切れでチャンスを逃してしまった」
製造業の現場において、このような在庫に関するお悩みは尽きないものです。
在庫は多すぎても少なすぎても経営に悪影響を及ぼすため、常に「適正在庫」を維持することが求められます。
しかし、具体的にどの程度の量が適正なのか、どうすればその状態をキープできるのか、判断に迷う方も多いのではないでしょうか。
本記事では、製造業における適正在庫の基本的な考え方から、それを実現するための発注方式、そして正確な管理に必要な「有効在庫」の計算方法についてわかりやすく解説します。
製造業における「適正在庫」とは
在庫とは、「企業が将来販売するために持つモノ」のことを指し、会計上は「棚卸資産」として扱われます。
製造業における在庫には、完成した製品だけでなく、以下のような製造プロセス上のモノも含まれます。
- 製品（完成品）
- 半製品（製造途中だが、そのままで販売可能なモノ）
- 仕掛品（製造途中で、そのままでは販売できないモノ）
- 原材料／部品（モノを製造するために必要なモノ）
適正在庫とは、これらの在庫が「欠品を起こさず、かつ過剰にならない最適な量」に保たれている状態を指します。
顧客が欲しい時にすぐに商品を供給でき、かつ売れ残りの無駄や保管コストを最小限に抑えられている状態こそが、目指すべき適正在庫の姿です。
適正在庫を維持するための3つの調達方式
製品・半製品・仕掛品は、自社で製造するモノですが、原材料と部品は、どこかから調達する必要がありますよね。調達の方法はいくつかあるのですが、今回は3つ紹介します。
定期発注方式
一定の期間（月・週など）ごとに、次の発注までの需要を予測して、その予測に基づき、量を決めて発注する方法です。発注サイクルは一定で、発注量が毎回変わります。精度の高い在庫管理が可能ですが、需要を予測したりと管理に手間がかかります。
定量発注方式
在庫が一定量にまで減ったら、その時点で一定量を発注する方法です。発注量は一定で、発注サイクルが毎回変わります。定期発注にくらべ、管理に手間のかからない発注方式です。
補充点方式
一定量を使用したら、その分だけ発注する方式です。欠品すると影響が大きいモノの管理に向いています。
在庫は多すぎず少なすぎず、適正が良い
原材料や部品を調達すれば在庫になり、原材料や部品を使って製品を製造しても在庫になります。逆に調達と製造を控えめにしておけば、在庫は少なくなります。
では、在庫は少ない方がよいのでしょうか？それとも多い方がよいのでしょうか？
「在庫が少ない時」のデメリット
製品が少ないと品切れが発生し、機会損失が増加します。信用度の低下を招くことにも繋がります。
製品も原材料も少ないとき、それらを上回るだけの注文があった場合を考えてみます。
まずは原材料／部品の調達からはじめることになるので、時間がかかります。なんとか時間を短くしようと緊急調達をすると、通常の調達に比べて価格が割高になるケースもありますよね。結果的に製造原価が高くなってしまいます。
「在庫が多い時」のデメリット
一般的に、在庫を長く置いていると品質が劣化し、商品価値が低下します。または、モノ自体が時代遅れとなり（＝陳腐化）、商品価値が低下します。そうなると「値下げして販売する」か「廃棄する」かの二択を迫られることになります。利益が得られないだけではなく、投資の回収すらできず、損失が発生し、収益の悪化を招いてしまうのです。
在庫は棚卸資産の一部、つまり、企業の現金（資金）が形を変えたものだともいえるでしょう。在庫を抱えること＝自由に使える資金が減る、要はキャッシュフローが減少するということになります。在庫を抱えたせいで、企業の資金繰りを圧迫することにも繋がるのです。
現金として持っていれば、流動性も高く、他への投資や資金運用もできます。しかし、在庫として資金を固定化してしまうと、現金としてあった場合に得られたであろう利益はゼロになり、金利の負担はより重くなります。
一方で、在庫維持費用の増加やキャッシュフローの減少など、金銭のやりくりにかかわる問題は、在庫を扱う現場では見過ごされていることも多々あります。在庫が過剰になった場合に、このようなデメリットが生じることを認識しなければなりません。
つまりは、在庫量は少なすぎず多すぎず、適正にするのが良いということですね。
事業を継続するためには、在庫を戦略的にもち、売上・利益の増加を図ることが重要です。
参考記事：
安全在庫とは？計算方法や注意点、適正在庫との違いを解説 – OPENLOGI オープンロジ
在庫の状況は生産方式によって変わる
ざっくりと”製造業”といっても、生産しているモノ、生産のやり方は、一社一社違います。では、生産方式によって在庫の状況は異なるのでしょうか。大きく2つの場合に分けて考えてみます。
受注生産の適正在庫
完全な受注生産、つまり受注をうけてから、原材料／部品の調達を行い製造する方式であれば、在庫は本来必要ありません。
しかし現実には、受注の際にお客様から納期の要求があります。「5日後にほしい」と言われているのに、原材料／部品の調達に7日かかってしまっては間に合いません。受注を逃してしまうことになります。
ですから、ある程度の在庫は持っておく必要があります。どれだけ在庫を持つべきかは、調達のリードタイムや、製造のリードタイムによって変化します。
見込生産の適正在庫
売れることを見越して”見込み”で生産する場合、作ったモノが全てすぐに売れるわけではありません。そのため在庫が生じます。しかし、あまりにも作りすぎると、在庫過多による悪影響が出ます。適切な在庫量を計算するためには、いつ・どれほど売れるのか、市場の需要を予測することが必要です。
正しい在庫管理に不可欠な「有効在庫」の計算式
在庫管理をするにあたっては「有効在庫」という考え方も理解する必要があります。有効在庫とは、「将来的に使えることが確定している在庫数量」のことです。
有効在庫の計算式
原材料や部品、製品などによって計算式は多少異なりますが、基本の考え方は以下の通りです。
有効在庫 ＝ 現在庫 ＋ 入庫予定（発注残・生産残） － 出庫予定（引当済在庫）
- 現在庫：いま倉庫や工場にある実在庫数
- 入庫予定：発注済みでまだ届いていない部品（発注残）や、製造中で完成予定の製品（生産残）
- 出庫予定（引当済在庫）：まだ出荷はしていないが、既に受注が入っているなど使い道が決まっている在庫
この「有効在庫」がマイナスになるタイミングがあれば、将来的に欠品することを意味します。
適正在庫を保つには、実在庫だけでなく、この有効在庫を常に監視し、適切なタイミングで発注・製造を行うことが重要です。達・製造できるように管理することが重要なのです。
適正在庫の実現には在庫管理システムの活用を
数多くの部品や製品を扱う製造業において、これら全ての「有効在庫」や「発注のタイミング」を人の手とExcelだけで管理するのは非常に困難です。計算ミスや入力漏れが起きれば、即座に欠品や過剰在庫につながります。
もし、在庫管理の精度向上や効率化にお悩みであれば、システムの導入を検討してみてはいかがでしょうか。
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